多功能潜孔钻头凭借齿形适配设计、高强度材质工艺与高效排渣结构，实现从软岩到硬岩的全矿岩覆盖，破解矿山钻孔“换岩换钻”的痛点，适配各类复杂地质工况。

 一、齿形精准匹配，全岩性无缝适配

- 硬岩（抗压强度＞150MPa，如花岗岩、f17级金矿岩）：搭载YG11级耐磨球齿，半球形齿头聚焦冲击力，配合20-35rpm适配转速，在云南黄金鹤庆北衙金矿实现36-42m/h钻进效率，耐磨寿命较传统钻头提升30% 。

- 中硬岩（抗压强度80-150MPa，如石灰岩、f8-f14级铜钴矿岩）：采用柱齿设计，兼顾冲击破碎与排渣效率，在洛阳钼业TFM铜钴矿达成32m/h穿孔速度，综合油耗仅1.2-1.3L/m，性价比突出 。

- 软岩（抗压强度＜80MPa，如页岩、煤层）：配置宽切削面片状齿，搭配30-50rpm高转速，排屑槽宽幅设计避免岩渣堆积，进尺速度较常规钻头提升25% 。

- 复杂破碎带：采用分体式可换齿结构，根据岩性灵活切换柱齿或片状齿，降低配件更换成本，适配节理发育岩层的钻孔需求 。

二、材质工艺升级，耐磨抗冲击双优

钻头头部采用高硬度钨钢硬质合金，经渗碳处理（渗碳层1.0-1.4mm）与850-900℃等温淬火，表面硬度达HRC58-62，中心保持HRC40-45韧性，平衡耐磨与抗冲击性能。表面特殊合金镀层增强抗腐蚀能力，适配高温、潮湿等恶劣矿山环境，在刚果金TFM铜钴矿等海外矿山长期稳定作业，使用寿命延长30%-50%。通过数控机床精密加工与全流程探伤检测，尺寸精度符合ISO标准，螺纹抗疲劳强度显著提升，适配各类潜孔钻机传动需求。

三、结构优化设计，高效排渣降损耗

采用非等距排粉槽与错位齿圈布局，外圈齿密度高于内圈，协同不同旋转速率下的磨损节奏，避免局部过度损耗。钻柄通气孔与钻头部斜孔气道连通，高压空气直达排粉槽，岩渣排出效率提升40%，有效降低钻头高温磨损与卡钻风险。钻柄传动花键与适配齿圈设计，确保前后端受力均匀，在中建材瑞昌灰岩矿16.6m深孔作业中，孔壁规整度高，钻孔偏差控制在允许范围之内。